Проектирование систем холодоснабжения – воздушно-водное охлаждение – в нашей компании

На примере оснащения лини убоя птицы производительностью 6000 тушек в час на Петелинской птицефабрики, приводится описание технических решений заложенных в систему холодоснабжения реконструируемой части предприятия.

Для обеспечения требуемых режимов была спроектирована и произведена комплектная поставка холодильного оборудования, удовлетворяющая заданным параметрам.
Производительность линии - 6000тушек в час. На вход линии убоя поступает живая птица, а на выходе из технологической цепочки тушка бройлера должна иметь температуру 0…+4ºС.
Холодильное оборудование обеспечивает соблюдение следующих технологических режимов:

1. Предварительное охлаждение тушки в ледяной воде;
2. Дополнительное охлаждение тушки птицы в воздушном тоннеле интенсивного охлаждения;
3. Поддержание технологического санитарного режима приемлемых условий для работы людей в зоне упаковки;
4. Складирование упакованной продукции и ее хранение;
5. Промежуточное хранение продукции и ее подготовка к отгрузке в зоне экспедиции.

При проектировании холодильного оборудования были учтены пожелания Заказчика:

1. Размещение компрессорных агрегатов в общем машинном отделении;
2. Использование воздушных конденсаторов, установленных на крыше машинного отделения;
3. Категорический запрет на установку на фасадной части машинного отделения каких-либо теплообменников ( воздушных маслоохладителей).

Потребители были объединены в группы по признаку близких температур кипения. Таким образом получилось 3 компрессорных установки со следующими температурными режимами:

1. Для производства ледяной воды ( Ткип.=-5ºС);
2. Для холодоснабжения туннеля интенсивного охлаждения и камеры хранения( Ткип.=-9ºС);
3. Для снабжения камеры упаковки и зоны экспедиции ( Ткип.=+5ºС).

Все компрессорные станции собраны на базе винтовых компрессоров BITZER. В качестве хладагента был выбран фреон R22. Охлаждение масла производится по термосифонному принципу. Использование термосифона позволило решить сразу две задачи: обеспечить облегченный запуск и работу установки в любое время года и избежать установки на фасаде здания воздушных теплообменников (маслоохладителей). Отсутствие воздушных теплообменников (малоохладителей) и соответственно отсутствие трубопроводов подачи масла к/от малоохладителей, проложенных внутри компрессорной позволило более эффективно использовать площади компрессорного помещения.
В машинном отделении установлены четыре компрессорные станции и шкафы управления , а так же панельный испаритель для производства ледяной воды и насосная станция подачи воды потребителям.
В качестве хладагента был выбран фреон R22.

Щиты с процессорами управления и электропусковой аппаратурой для работы каждой из камер (тоннель интенсивного охлаждения, камера хранения, зона упаковки и экспедиции) для удобства контроля расположены непосредственно рядом с соответствующей камерой.

Ледяная вода

Для получения ледяной воды используется проточный панельный испаритель BWP производства BUCO ( Германия).

Стекая по поверхности панелей-испарителей вода охлаждается до температуры 0,5ºС…1,5ºС. Общая холодопроизводительность установки составляет 440 кВт. При заданных условиях наиболее экономичным оказался вариант с затопленной схемой. Циркуляционный ресивер и фреоновые насосы установлены на единой раме с компрессорный агрегатом. Это значительно сократило необходимые площади для размещения оборудования.

Технология охлаждения тушки бройлера предусматривает последовательное прохождение через два спиральных водяных охладителя.
Движение воды и тушки в спиральном охладителе происходит в режиме противотока.

Тоннель интенсивного охлаждения

После предварительного охлаждения в спиральном охладителе тушки поступают в воздушный тоннель интенсивного охлаждения. В тоннеле происходит доохлаждение тушки до температуры +4ºС…+6ºС.
Тоннель оснащен воздухоохладителями обеспечивающим скорость движения воздуха у поверхности тушки около 5 м/сек. Температура в тоннеле не опускается ниже -1ºС. Подбор воздухоохладителей и холодильной автоматики производился таким образом, чтобы обеспечить непрерывную работу тоннеля в течение 16 часов без остановки на оттайку. При этом необходимо учитывать, что влажность воздуха в тоннеле достигает 95%. Общее время, за которое тушка охлаждается с +38ºС…+40ºС до +4ºC…+6ºC составляет 120 минут.

Зона упаковки

Для обеспечения требуемого санитарного режима в зоне упаковки постоянно поддерживается температура не выше +16ºС . Охлаждение камеры производится в 3-х кубических воздухоохладителях, расположенных вдоль одной из стен цеха упаковки. В проекте предусмотрено подключение к воздухоохладителям текстильных воздуховодов, обеспечивающих равномерное распределение охлажденного воздуха по всей площади зоны упаковки и приемлемые для работников предприятия скорости движения воздуха.

Камера хранения

Промежуточное хранение и доохлаждение упакованной продукции производится в буферной камере хранения. В камере поддерживается температурный режим 0ºС…+2ºС. Охлаждение производится в кубических воздухоохладителях серии AIRMAX (Alfa-Laval),
обеспечивающих равномерный обдув камеры средней интенсивности.

Зона экспедиции

Для работы в зоне отгрузки, в которой производится комплектация и кратковременное хранение продукции поддерживается температурный режим +12ºС…+16ºС. Для работы в зоне экспедиции использованы потолочные 2-х поточные воздухоохладители серии BFG ( Аlfa-Laval). Низкоскоростные вентиляторы этих воздухоохладителей создают воздушный поток направленный вдоль потока помещения и скорость которого не превышает 0,1 м/сек.

Оснащение любого предприятия холодильным оборудованием, обеспечивающим требуемый технологический режим, производится на основе стандартных технических решений, стандартного оборудования, отработанных многими годами работы, описанных в многочисленных учебниках и пособиях и т.д. И все таки, каждый раз, приступая к комплексному проектированию каждого индивидуального объекта невозможно не учитывать специфику каждого предприятия, использовать имеющиеся возможности и опыт работы специалистов Заказчика, его пожелания и требования. Особенно это касается различных технологических процессов, где решающее значение в получении необходимых выходных параметров имеет знание этого процесса. И именно такое решение ориентированное, прежде всего на конкретного Заказчика, будет наиболее полно выполнять поставленные задачи.